Avance del proceso de aleación de titanio de Apple

A partir de 2025, Apple anunció que todas las cajas de titanio del Apple Watch Ultra 3 y del Apple Watch Series 11 se fabricarán mediante un proceso de impresión 3D y utilizarán polvo de titanio reciclado 100 % de grado aeroespacial-. Esto significa que la tecnología de impresión 3D ha entrado oficialmente en la secuencia de producción en masa de los principales productos de Apple desde la etapa de verificación del prototipo.

Al mismo tiempo, según información pública, las partes de la interfaz USB-C del iPhone Air también utilizan tecnología de aleación de titanio de impresión 3D. En comparación con el proceso de forjado tradicional, el consumo de material de esta pieza se reduce en un 33 %, lo que proporciona soporte al proceso para la realización de una estructura de interfaz más delgada.

La carcasa de titanio de Apple utiliza un proceso de fusión en lecho de polvo por láser (LPBF). En el proceso de preparación del material, los desechos de titanio de grado 5 se convierten en titanio de grado 23 con menor contenido de oxígeno, y el producto terminado finalmente presenta las características del titanio de grado 5 a través del aumento gradual del contenido de oxígeno durante el proceso de impresión 3D. Este proceso logra la utilización de circuito cerrado-de materiales de titanio de alta-.

En términos de parámetros de impresión específicos, el espesor del polvo de titanio se controla a 60 micrones, la fusión del polvo se realiza con seis láseres y el número de capas apiladas de una sola caja supera las 900. Este control preciso del proceso garantiza que las piezas impresas estén a un nivel comparable a los procesos de fabricación tradicionales en términos de propiedades mecánicas y precisión dimensional.

La impresión 3D mejora significativamente la integridad del producto, logrando el moldeado integrado de la ventana de la antena y la optimización de la estructura de sellado impermeable. Al mismo tiempo, se mejora la interfaz de unión entre el plástico y el metal mediante la impresión de texturas específicas. Estos diseños, que solían basarse en la fabricación sustractiva tradicional, a menudo requerían pasos de ensamblaje adicionales o sacrificaban cierta integridad estructural, ahora se están implementando en una categoría.

La utilización mejorada de materiales es la ventaja más intuitiva de la impresión 3D en comparación con la fabricación sustractiva tradicional. Según Sarah Chandler, vicepresidenta de medio ambiente e innovación de la cadena de suministro de Apple, sólo la mitad de las materias primas necesarias para la impresión 3D de titanio son originales. "Reducirlo en un 50% es un gran logro, lo que significa que ahora se pueden fabricar dos relojes con los materiales que antes se necesitaban para uno".

Según esta estimación, el titanio por sí solo reduce el consumo anual de material de Apple en más de 400 toneladas. Detrás de estos datos está la conservación de recursos de toda la cadena de extracción de materias primas, preparación de polvo, procesamiento y moldeado, que sirve directamente al objetivo de neutralidad de carbono de toda la cadena industrial de Apple para 2030.

En marzo de 2026, el periodista de Bloomberg Mark Gurman reveló que Apple está desarrollando tecnología de impresión 3D de aleación de aluminio para futuros MacBooks, iPhones y otros productos. Desde aleaciones de titanio hasta aleaciones de aluminio, el panorama de fabricación aditiva de Apple continúa expandiéndose.

Para la industria de la electrónica de consumo, la aplicación a gran-escala de la impresión 3D de aleación de titanio no es solo un reemplazo de una ruta de proceso, sino también una redefinición de los límites de las aplicaciones de materiales de alta-extremidad.